"산업현장에 특화한 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 포스코DX가 스마트팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문 기업으로 성장할 것입니다."

윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장은 18일 서울 종로구 센터포인트광화문에서 ‘로봇 자동화 사업 미디어데이’를 개최하고 “포스코 그룹사간 협업과 전문기술 보유 기업들과의 지속적인 협력을 통해 로봇제어∙운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고 사업 레퍼런스를 확보해 가고 있다”며 이같이 밝혔다.

포스코DX는 고위험·고강도 작업 현장에 로봇을 도입해 안전성과 생산성을 동시에 높여 스마트팩토리에 AI·로봇·디지털트윈 기술 등을 융합한 '인텔리전트 팩토리' 구현을 지원할 계획이다.

포스코DX는 올해 초 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편해 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심기술 개발과 상용화, 현장 확산을 실행하고 있다. 철강 제조, 이차전지 소재 등 포스코그룹 중점사업 영역의 경쟁력 강화를 위해 산업용 로봇과 AI 기술의 적용이 핵심요소라는 판단에서 해당 분야에 대한 회사 차원의 투자와 인력육성 및 인재 영입을 강화해 나간다는 계획이다. 

포스코DX는 올해 초 로봇 관련 조직을 확장해 로봇자동화센터를 신설하고 철강 제조와 이차전지 소재 등 그룹의 핵심 사업 영역에서 로봇 기술을 적극 도입하고 있다. 이 과정에서 포스코DX는 공정 분석, 로봇 선정, 레이아웃 설계 등 컨설팅을 통해 통합 운영을 지원하는 역할을 맡고 있다. 특히 IT(정보기술)와 OT(자동화기술) 융합이 가능한 포스코DX는 로봇을 공정에 맞게 제어하고 소프트웨어 측면에서는 3D, AI(인공지능) 등의 DX(디지털전환) 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보하는데 차별화를 두고 있다.

포스코DX는 포항제철소와 협력해 밴드 커터(Band Cutter) 자동화, 보강대 패드 삽입 로봇 등의 프로젝트를 통해 안전한 작업 환경과 생산 효율성을 동시에 제고했다. 코인에 묶인 밴드를 제거하는 밴드 커터는 작업자가 상해를 입기 쉬운 작업으로 로봇을 이용해 안전사고를 예방할수있다. 단순 반복작업인 보강대 패드 삽입 작업은 로봇 자동화를 구현했다.

포스코DX는 이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과도 협력을 강화하고 있다. 특히 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체작업에 로봇 자동화 시스템을 적용하기 위한 테스트를 진행 중이다. 이 시스템이 도입되면 공정 효율이 크게 향상될 것으로 기대된다. 포스코DX와 포스코퓨처엠은 광양 양극재 공장에서의 테스트 결과를 바탕으로 포항 NCA 양극재 공장에도 자동화 시스템을 적용할 계획이다.

포스코DX는 다양한 제조사의 로봇이 협업할 수 있도록 이기종 로봇 간 협업과 작업 할당을 위한 ACS(AGV 관제 시스템) 솔루션을 확보하고 현장에 적용하고 있다. AGV(무인운송로봇)와 AMR(자율이동로봇)을 실시간으로 제어하기 위해 '대규모 군집 제어' Core Engine(코어 엔진)을 다임리서치와 협력해 개발했으며 AGV 차량의 상태 정보를 빠르게 처리하고 사용자 인터페이스(UI)를 개선해 작업자의 편의성을 높였다.

포스코DX는 AI 기술을 통해 현장의 설비 및 공정 상황을 정확하게 분석해 로봇 작업의 효율성을 높이고 있다. AGV와 AMR을 실시간으로 제어하는 ACS 솔루션 역시 AI 기반으로 작업 할당과 최적 경로 설정 기능을 지원하고 있으며 설비 진단 AI를 이기종 로봇 운영 플랫폼과 융합하기 위한 테스트도 진행 중이다.

윤 센터장은 "지난해와 올해는 로봇 자동화 핵심 기술을 내재화하고 주력 사업군을 확보하는 단계였다면 2025년부터는 축적한 역량을 바탕으로 핵심 기술 지능화와 유통 물류 등 인접 산업군으로 사업을 확장하는 단계로 진입할 것"이라고 밝혔다.

[신아일보] 윤경진 기자

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